§ 1. Лучшая управа на бетон!

Натуральные алмазы при обработке камня использовали еще во времена Древнего Рима, однако первые попытки создать полноценный инструмент относятся к 30-м годам XX века. Их авторство принадлежит часовщику из Швейцарии.Более активно данное направление начали развивать в 50-х: впервые искусственный алмаз синтезировали в 1956 году. Патент на изобретение принадлежит фирме General Electric.Кстати, аналогичные разработки были и у шведов, однако все данные по этому поводу засекретили. Конечно, стремились не отставать и в сверхмощном в научном плане СССР. Первые пробы были сделаны еще в 1955 году. Задание на изготовление получил Институт физики высоких давлений, но успешного результата удалось добиться лишь в 60-м.Создание искусственного заменителя дало мощный толчок развитию отрасли: уже в 60-70-е годы алмазный инструмент активно применяли в строительстве. В 70-х в Советском Союзе было создано Всесоюзное объединение по производству искусственных алмазов, однако на рубеже 80-90-х «волной перестройки» смыло все успешные наработки в данном направлении — дело просто-напросто забросили. Производить высокотехнологичную оснастку становилось все сложнее и сложнее новые технологии осваивали с трудом, фактически все приходилось начинать «с нуля». Тем больше похвалы заслуживают фирмы, которые постепенно, по крупицам собирая знания, опыт и оборудование, выросли на столь не благодатной почве. В современном строительстве применяются самые разнообразные инструменты с алмазной «начинкой»: коронки, сверла, фрезы, струны и т. п. Отдельного внимания заслуживают алмазные диски — очень популярный инструмент.

Искусственный алмаз и его преимущества

Натуральные аналоги отличались высокой ценой, поэтому массовое их применение в строительстве было невозможным. К тому же из-за примесей минерал не мог похвастаться суперпрочностью, да и формы не всегда были подходящими.Другая незадача — размер: для разных материалов требуются алмазы разных габаритов.Искусственный заменитель решил все проблемы разом. Графитовое сырье в нужной пропорции перемешивают с железом, марганцем, кобальтом и никелем, а затем подвергают обработке при высокой температуре и давлении. В результате получают относительно недорогой, очень твердый и стойкий алмаз (для удобства мы будем называть его «камнем»), которому к тому же можно придавать разную форму и размеры.

Классификация

Алмазные диски принято классифицировать в зависимости от режущей кромки. Наименее производительны, пожалуй, сплошные круги для аккуратного реза хрупких материалов. Режущая поверхность сегментных дисков разбита на «отрезки» (их количество, размеры и форма могут быть разными), они не только стачивают бетон алмазами, но и врезаются в него торцами. Пыль отводится через «зазор» между сегментами.Наконец, третий вид — «турбо», отличающийся высокой скоростью. На их рабочей поверхности есть специальные каналы, по которым быстро отводится пыль.По диаметру круги могут быть разные: от стандартных 115-230 мм до полутораметровых.

Немного теории

Изготовление сегментных кругов состоит из нескольких этапов: закупки алмазов, производства сегментов, соединения их с корпусом и вскрытия алмазного слоя.Первая стадия по большому счету не актуальна: готовые алмазы закупают за рубежом — в Китае (большая часть мирового рынка), США, Германии, ЮАР и даже на Тайване. «Болванки» в большинстве случаев также берут на стороне.Технологии изготовления могут быть разные. Тут все зависит от цены. Естественно, что сложные технические решения при производстве недорогого инструмента никто применять не будет.Для дешевых дисков используют гальванический метод. Корпус погружают в электролит, в котором содержится смесь с алмазами, и подают ток. Весь процесс не занимает много времени, ресурс у такого диска невелик — отсюда и невысокая цена: для бытовых работ — самое оно.А вот для профессиональной оснастки надо что-то более долговечное. Например, сегменты, изготовленные методом спекания. Металлический «порошок» перемешивают с алмазами и подвергают обработке высокими температурой и давлением.Однако здесь тоже существуют разные приемы: есть спекание с предшествующим «холодным» прессованием — ему будущий сегмент подвергается перед тем, как попасть в печь и пройти испытание высоким давлением. Также используют «свободную» засыпку без предварительного «сжатия».Связующий материал — медно-оловянный сплав с добавлениями кобальта, железа или других металлов. Жесткость связки задают разным сочетанием «составляющих». Нужный вариант подбирают в зависимости от специализации круга.После изготовления сегменты присоединяют к корпусу. Тут возможны три способа. Первый — лазерная сварка, достаточно дорогостоящая, однако прочность «шва» будет очень высокой. Менее дорогой и более распространенный способ — пайка высокотемпературным припоем. Однако «соединение» при этом не так стойко к перегреву. Существует и дорогостоящее «напекание»: алмазный слой постепенно «наращивают» прямо на корпус.Зачастую фирмы, торгующие алмазными кругами, не причастны к производству вовсе: они закупают готовую оснастку за рубежом и продают ее в России со своими логотипами. Тех же, кто делает круги от начала и до конца, в нашей стране вообще нет. Да и нецелесообразно это, слишком уж дорогостоящая «расходка» получится, а так на сегодняшнем рынке можно купить достаточно качественный товар за относительно небольшие деньги.

На практике

    В зависимости от материала, под который делают диск, подбирают алмазы, их количество и размеры, а также жесткость связки.
  • Количество алмазов. Считается, что их должно быть не много, но и не мало — приходится варьировать количество «камней», подбирая нужное значение, чтобы оснастка работала как надо.
  • Отличие диска по бетону от круга по граниту и мрамору и т.д. Принципиально разные круги похожи, но материалы обладают разной «абразивностью», а значит, и стачивать будут по-разному. Так, под гранит в сегмент «внедряют» алмазы с высокой статической прочностью, крупные по размерам, поэтому стираются они медленно. То же самое можно сказать и про мрамор, только износостойкость здесь будет ниже. У круга по бетону «камни» небольшие, сильно выступающие и относительно непрочные.
  • Другое отличие — жесткость связки. Тут снова смотрят на «абразивность», или «пористость», материала: например, мрамор в этом плане не так агрессивен, поэтому связка здесь должна быть относительно мягкая. Полный антипод — бетон (особенно «низкие» сорта): он стирает достаточно быстро, поэтому сегменты под него подбирают куда более прочные.
  • Принципиальное отличие кругов по железобетону — очень жесткая связка. Особенности работы таких дисков заключаются в том, что при резе арматуры алмазы выбиваются металлом, сегменты «засаливаются» и скорость падает, но после того как помеха будет пройдена, алмазы заново вскрываются за счет трения. Оснастка для высокоармированного бетона имеет режущую поверхность волнистой формы (если смотреть сбоку): контакт с прутом будет не постоянным, а «прерывистым», поэтому «засаливание» замедлится.
  • «Засаливание». Бывает так, что сегменты даже дорогого диска становятся гладкими и перестают резать. Это не всегда означает, что производитель «смухлевал» и посадил слишком мало камней. Обычно проблема в подборе оснастки: скорее всего, такой круг предназначен для более абразивного материала, а, следовательно, и связка у него прочная, оттого и не вскрывается.
  • Количество и форма сегментов. Обычно на диски с внешним диаметром 230 мм «сажают» 16-18 сегментов. Их количество — вопрос цены и производительности. Если оставить в стороне денежный фактор, желательно выбрать диск с большим числом сегментов. При прочих равных он будет резать быстрее, мелкие детали лучше охлаждаются, что имеет значение при сухом резе. С другой стороны, чем меньше сегментов на диске, тем легче его произвести, поэтому и стоимость в итоге меньше.
  • Необходимо учитывать и высоту сегментов. Если один из них выделяется (выше, чем остальные), то принимает на себя большую нагрузку и рано или поздно начинает перегреваться. Если же, наоборот, он намного ниже «соседей», то алмазы на нем резать не будут, и в результате он «засалится».
  • Свежесть бетона. Про бетон часто говорят, что он не сохнет, а застывает, то есть со временем становится все более прочным, и диски будет изнашивать иначе.
  • Причины перегрева. Несмотря на то, что признаки этого процесса во всех случаях схожи (режущая кромка от нагрева начинает «светиться», от сегментов отлетают мелкие «угольки»), причины бывают разными: износ или несовместимость с материалом. Во втором случае жесткая связка трется о бетон, но не вскрывается, ресурс при этом может быть не израсходован вовсе, а цена, тем не менее, составляет 5000 рублей…
  • Также перегрев возможен из-за чрезмерной продольной подачи, поэтому данный параметр стоит определять в индивидуальном порядке. Вообще бытует мнение, что высокая скорость и большой ресурс несовместимы: надо выбирать что-то одно.
  • Многие опытные пользователи не выбрасывают сточившиеся абразивные отрезные круги, а ставят их на маленькие «болгарки». Нечто похожее делают и с алмазными дисками, только здесь «шагают» не по инструменту, а по материалу, так как стачивается эта «расходка» незначительно. Так, в частности, оснастка, неспособная справиться с бетоном М500, неплохо будет работать, например, с асфальтом. На крайний случай ее можно вскрыть.

Важно!

Жесткость связки — параметр, безусловно, важный, однако на работоспособность указывает лишь косвенно. В сегменте множество разных материалов, изначально представляющих собой порошок, и работоспособность детали зависит от условий изготовления: ее, например, могли и недопечь. В итоге твердость одна и та же, а вскрываемость разная. Важен конечный результат — то, как работает «союз» связки с алмазами. О способности сегмента работать с конкретным материалом можно судить по тому, «горит» (или, выражаясь более правильными терминами, перегревается) он или нет. Кстати, как показывает практика, диск может резать и при «пожаре»: например, если у него прочные алмазы.

Выбор круга

Стандартный вопрос: что лучше взять? На рынке полно всевозможных кругов с разной стоимостью. Для бытовых работ вполне подойдут дешевые китайские диски. Ресурс у них зачастую мизерный, однако, и цена соответствующая. Если будете резать крайне редко, то такой вариант оптимален. Однако тут есть одно «но»: можно прогадать со «специализацией» оснастки, поэтому перед покупкой внимательно посмотрите на упаковку.Существует и такая разновидность, как универсальные диски. Отношение к ним неоднозначное. Одни специалисты утверждают, что это не оснастка, а одноразовая болванка с алмазами, другие хвалят их за способность резать материалы, сильно отличающиеся по свойствам, так как связка у нее тоже универсальная. Если же предполагаются интенсивные работы, то экономить не стоит, лучше взять «профи». Специалисты сходятся во мнении: один диск за 5000 рублей прослужит дольше десяти кругов по 500. Тем более на рынке немало производителей, которые выпускают относительно недорогую, но в то же время довольно качественную оснастку. В большинстве случаев это компании, специализирующиеся как раз на алмазном и абразивном инструменте.

  • Алмазная оснастка
  • Строительная техника и оборудование
    Строительная техника и оборудование
  • Станки
  • Работа с трубами
  • Силовая техника
  • Измерительная техника
  • Климатическая техника
  • Уборочная техника
  • Все для сада
  • Все для авто
  • Все для склада
  • Комплектующие и расходные материалы
  • Акции
    Аренда
    8–22
    Доставка Корзина
    Контакты
    8 800 775-40-79
    8 495 984-19-61